中国海洋石油集团有限公司17日宣布，我国第一艘自主设计建造的圆筒型浮式生产储卸油装置（FPSO），“海洋石油122”已完成船体建造，这标志着我国在深水超大型海洋油气装备研发制造技术上取得了新突破。
浮式生产储卸油装置是一种集原油生产、存储和外输等功能于一体的“海上油气加工厂”。它具有抗风浪能力强、适用水深范围广、储卸油能力大以及可转移和重复使用等优点，已成为全球海洋油气开发的主流生产装置。
由于生产工艺复杂，设备设施集成度高，建造难度大，浮式生产储卸油装置一直被视为海洋工程领域的“明珠”。
目前，常见的浮式生产储卸油装置主要有船型和圆筒型两种类型。“海洋石油122”采用了新型的圆筒结构设计，相对于传统的船型结构，它具有钢材用量少、整体稳定性好、抵御恶劣海况能力强等特点，可以降低工程投资，有效提高经济适用性。
根据中国海油公布的信息，“海洋石油122”由船体和甲板上的功能模块组成，最大直径约为90米，主甲板面积相当于13个标准篮球场，空船总重为37000吨，最大排水量达到10万吨，最大储油量达到6万吨，可以连续在海上运行15年而不需要回坞。
建成后，它将通过12根长达2570米的系泊缆绳牵引，屹立在水深324米的大海上工作，犹如一朵盛开的“海葵花”，每天处理约5600吨原油。
船体是FPSO实现安全稳定服役以及储油、航行等功能的关键部位。“海洋石油122”船体采用了双层底设计，由123个分段组成，其中包括41个独立舱室，总重达27000吨。
由于船体均为异形分段，各分段之间的重心和安装相互制约，因此船体的合龙后主尺寸公差需要控制在25毫米以内，这对于空间规划、设备管线布置、精度控制等方面提出了严峻挑战。
据中国海油“海洋石油122”项目总承包负责人舒伟介绍，项目团队成功攻克了台风海况下的浮式生产装备系统设计和高精度建造等一系列难题，成功地掌握了8项关键施工技术，并采用了三维模拟搭载等数字化手段进行创新，实现了船体合龙一次就位成功率达到100%，尺寸公差不超过6毫米，精度控制达到了国际先进水平。
据了解，下一步，“海洋石油122”将进入总装集成阶段，预计明年建成后将与深水导管架平台“海基二号”一同服役于我国首个深水油田二次开发项目，开创了干式井口开发南海陆坡油田的工程新模式，为我国深水油气田的经济高效开发提供了全新选择。